어떻게 컬러 동판 라벨지 인쇄 과정 중의 반죽 현상을 피합니까?

컬러 동판 라벨지 인쇄 과정 중 판자를 바르는 현상을 피하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있다.

1. 잉크 성능 제어

적합한 잉크 선택: 동판지 인쇄에 적합한 잉크를 사용하여 잉크의 양호한 유동성과 건조성을 확보한다.너무 희박하거나 너무 빨리 건조된 잉크를 사용하지 않도록 하여 점포가 펼쳐지거나 잉크가 쌓여 생긴 반죽을 방지한다.

잉크 점도 조정: 인쇄기의 성능과 용지의 흡수성에 따라 잉크의 점도를 조정합니다.점도가 너무 높으면 잉크가 그물판에서 너무 빨리 건조되어 그물이 막힐 수 있다;점도가 너무 낮으면 인쇄 압력으로 잉크가 밀려나 흐릿한 자국이 생길 수 있다.

건조 속도 조절: 빠른 건용제를 사용하거나 건조제를 첨가하여 잉크의 건조 속도를 높이지만 너무 빨리 건조하여 잉크가 망판에 껍질이 맺히지 않도록 해야 한다.이와 동시에 인쇄환경의 습도와 온도를 안정적으로 유지하여 잉크건조속도의 변화를 줄여야 한다.

2. 인쇄공예를 최적화한다

인쇄 압력 조정: 인쇄 압력이 적당한지 확인하고 압력이 너무 커서 인쇄판이 변형되거나 점포가 확대되는 것을 피한다.이와 동시에 인쇄기 각 부품의 청결과 윤활을 유지하여 기계고장으로 인한 반죽현상을 줄여야 한다.

잉크 공급량 통제: 인쇄물의 도문 요소 상황에 따라 잉크 공급량을 적당히 통제한다.잉크 공급량이 너무 많아 지면에 쌓인 잉크층이 너무 두꺼워 인쇄 압력 작용으로 반죽이 생기는 것을 피한다.

인쇄기 청결 유지: 인쇄기의 롤러, 망판 등 부품을 정기적으로 청결하여 먼지, 종이 부스러기 등 불순물이 인쇄판에 부착되어 반죽이 되는 것을 방지한다.특히 종이나 잉크를 교체할 때는 청소에 더욱 주의해야 한다.

3. 종이 성능 개선

적합한 용지 선택: 잉크 흡수성이 좋고 표면이 매끄러운 동판지를 라벨지로 선택하여 용지 표면에 잉크가 침투하고 확산되는 것을 줄여 반죽의 위험을 줄인다.

용지의 습도 조정: 용지의 습도를 적당히 유지하여 용지가 너무 마르거나 너무 습하여 잉크의 흡수가 불량하거나 지나치게 확산되지 않도록 해야 한다.가습기나 제습기를 사용하여 인쇄 작업장의 습도를 조절할 수 있다.

4. 조작훈련을 강화한다

작업자 기술 향상: 정기적으로 인쇄기 작업자를 교육하여 작업 기술과 품질 의식을 향상시킵니다.조작자가 인쇄기의 각종 매개 변수 조정 방법과 돌발적인 고장에 대처하는 능력을 숙달할 수 있도록 확보한다.

품질 관리 시스템 구축: 완벽한 인쇄 품질 관리 시스템을 구축하고 인쇄 과정의 각 부분에 대해 엄격한 모니터링과 검측을 실시한다.반죽판 등 품질문제를 제때에 발견하고 처리하여 인쇄물의 품질안정을 확보한다.

5. 기타 주의사항

환경 온도 및 습도 주의: 인쇄 작업장의 환경 온도 및 습도는 인쇄 품질에 큰 영향을 미칩니다.일반적으로 실내 온도는 22~26도 사이를 유지하고 상대 습도는 65% 정도로 조절해야 한다.너무 높거나 너무 낮은 온도와 습도는 잉크의 성능에 변화를 일으켜 반죽 현상을 일으킬 수 있다.

정기적으로 손상되기 쉬운 부품을 교체한다: 예를 들어 인터넷판, 스크레이퍼 등 손상되기 쉬운 부품은 일정 기간 사용한 후에 마모되거나 노화되는 현상이 나타나 인쇄의 질에 영향을 줄 수 있다.따라서 이러한 손상되기 쉬운 부품을 정기적으로 교체하여 인쇄기의 양호한 상태를 유지해야 한다.

요약하면, 인쇄 잉크 성능 제어, 인쇄 공정 최적화, 용지 성능 개선, 운영 교육 강화 및 기타 고려 사항 등 다양한 측면에서 접근해야 하는 컬러 동판 라벨지 인쇄 과정 중의 타판 현상을 피해야 한다.이러한 조치의 실시는 타판 현상의 발생률을 효과적으로 낮추고 인쇄물의 질과 효율을 높일 수 있다.