원형 컬러 동판 라벨지를 인쇄할 때 발생할 수 있는 문제는 무엇입니까?

원형 컬러 동판 라벨지를 인쇄할 때 발생할 수 있는 문제는 주로 다음과 같은 몇 가지를 포함한다.

1. 종이 특성으로 인한 문제

잉크 흡수성 저하: 동판지의 표면이 매끄럽고 잉크 흡수력이 비교적 떨어지기 때문에 잉크가 종이에 고르게 부착되기 어려워 인쇄 효과에 영향을 줄 수 있다.따라서 인쇄 과정에서 적당한 잉크 설계도와 인쇄 매개 변수를 사용해야 한다. 예를 들어"깊은 잉크 얇은 인쇄"를 실현해야 한다. 즉 잉크의 위상을 적당히 심화시키고 잉크층의 두께를 통제하여 색채 요구를 만족시키고 세트 인쇄 문제를 줄여야 한다.

롤링 변형: 동판지는 생산 및 보관 과정에서 롤링 변형이 발생하기 쉬우며 온도와 습도의 영향을 많이 받는다.인쇄 환경의 온도와 습도가 일정하지 않으면 용지가 변형되어 인쇄 정밀도와 올가미 정확도에 영향을 줄 수 있습니다.

탈분과 흑영 현상: 동판지에 도료가 많기 때문에 인쇄 과정에서 탈분과 인쇄물 지면에 흑영 현상이 나타날 수 있다.이것은 일반적으로 조판 공정의 조작이 부당하거나 잉크의 점도가 적합하지 않은 것과 관련이 있다.

2. 인쇄 공예 문제

압력조정이 부당하다: 동판지의 인쇄압력은 균일하고 적당해야 하며, 압력이 너무 무거우면 가루가 빠지는 불량상황이 발생하기 쉽고, 또한 점포의 흔적이 뚜렷하지 않은 폐단을 초래하기 쉬우며, 인쇄판의 마모를 증가시킨다.반대로 점포의 흔적이 부실하고 맹목적으로 잉크층을 확대하여 압력부족으로 인한 판면의 발화 등 문제를 미봉하기 쉽다.

점착 방지 조치 부족: 동판지는 잉크 흡수성이 약하고 뒷면이 비교적 매끄러워 잉크 수용량이 많은 지면을 인쇄하거나 다색 겹쳐 인쇄할 때 점착 문제가 생기기 쉽다.접착 방지 조치가 잘못되면 인쇄물의 품질이 떨어질 수 있다.

잉크 문제: 잉크의 점도, 유동성, 건조성 및 점성 방지 등의 성능은 인쇄 효과에 직접적인 영향을 미친다.만약 잉크의 배합이나 성능이 좋지 않으면 인쇄물에 색채가 고르지 못하고 건조가 느리며 더럽히는 등 문제가 나타날수 있다.

3. 자르기 및 사후 처리 문제

절단 정밀도: 동판지의 표면이 매끄럽고 일정한 굴곡도가 존재할 수 있기 때문에 절단할 때 압력을 잘못 제어하면 활지 현상이나 제품이 눌린 흔적을 초래할 수 있다.따라서 절단 압력을 제어하여 절단 정밀도를 확보해야 합니다.

스태킹 및 보관: 인쇄된 동판 용지 라벨이 너무 많이 쌓이거나 잘못 보관되면 용지가 변형되거나 접착되어 후속 사용에 영향을 줄 수 있습니다.따라서 인쇄된 라벨을 적시에 꺼내 잘 보관해야 합니다.

4. 장치 및 운영 문제

장치 고장: 프린터와 같은 장치의 고장으로 인해 인쇄 과정에서 카드, 누락 등의 문제가 발생할 수 있습니다.그러므로 정기적으로 설비를 유지보수하고 정비하여 설비가 정상적으로 운행되도록 확보해야 한다.

부적절한 조작: 작업자가 장치에 익숙한 정도와 조작 기교도 인쇄 효과에 영향을 줄 수 있다.따라서 장비의 작동 방법과 기술을 숙달할 수 있도록 작업자를 교육해야 합니다.

요약하자면, 원형 컬러 동판 라벨지를 인쇄할 때는 인쇄물의 품질과 효율을 보장하기 위해 용지 특성, 인쇄 공정, 절단 및 후처리 및 설비와 조작 등의 문제에 주의해야 한다.