BOPP 합성지는 인쇄하기 전에 어떤 표면 처리를 해야 합니까?

BOPP 합성지는 인쇄하기 전에 일반적으로 표면 장력을 높이고 잉크의 부착력과 인쇄 효과를 강화하기 위해 표면 처리를 해야 한다.흔히 볼 수 있는 표면 처리 방식은 코로나 처리와 화염 처리를 포함하지만, 그 중 코로나 처리는 간편하고 처리 효과가 좋아 널리 응용되고 있다.

코로나 처리

코로나 처리는 박막 표면에 고주파 고압전기를 가해 코로나 방전으로 미세하고 밀집된 불꽃을 발생시킨다.이러한 불꽃은 공기를 이온화하여 저온의 플라즈마를 형성하는데, 이러한 플라즈마는 강한 전장의 작용하에 박막 표면에 충격을 가속화하여 플라스틱 표면 분자의 화학 결합이 끊어지고 자유기가 생성되며, 나아가 공기 중의 산소와 산화, 교련 반응을 일으켜 박막 표면에 극성 기단이 생성되고 표면의 거친도가 증대된다.이와 동시에 코로나처리과정에 오존도 산생되는데 오존은 강산화제로서 가소물표층분자를 진일보 산화시켜 표면장력을 높일수 있다.

코로나 처리의 구체적인 절차는 다음과 같습니다.

설비 준비: 어지럼 처리 시스템은 어지럼 롤러 및 압력 롤러, 전극 극판, 배풍 시스템, 전기 제어 부분 등으로 구성된다.코로나 롤러는 일반적으로 고온에 견디고 오존에 견디는 실리콘 고무나 특수 폴리우레탄 탄성 체제를 채택한다.

시전 전압: 어지럼 롤러와 전극 극판 사이에 고주파 고압 전기를 가하여 어지럼 방전 현상을 발생시킨다.

박막 처리: BOPP 합성지는 코로나 롤러와 전극 극판 사이의 간격을 통해 저온 플라즈마의 충격과 오존의 산화 작용을 받아 표면 성능이 개선된다.

배풍 냉각: 처리 과정에서 발생하는 오존과 열량은 배풍 시스템을 통해 배출되며, 동시에 물 냉난방 시스템을 이용하여 코로나 롤러를 냉각한다.

코로나 처리 효과에 영향을 주는 요소

전극 유형: 이중 전극은 단일 전극에 비해 동일한 에너지 소모 상황에서 더 높은 처리 값을 생성할 수 있으며, 저장 시 표면 장력의 감쇠와 박막 표면의 정전기 감응을 줄일 수 있다.

박막온도: 박막온도가 높아짐에 따라 표면처리값이 상응하게 커진다.따라서 예열롤러의 설정온도를 조정하거나 수출용 필름의 온도를 가로로 당겨 필름의 표면처리 효과를 개선할 수 있다.

생산라인 속도: 서로 다른 생산라인 속도는 박막이 극판 사이에 머무르는 시간에 영향을 주어 코로나 처리 효과에 영향을 줄 수 있다.일반적으로 전극 전압은 생산 라인의 속도가 증가함에 따라 증가해야 한다.

전극 배풍량: 전극 배풍 밸브의 열림도는 박막 표면 처리 값의 크기에 영향을 줄 수 있다.배풍량이 클수록 표면 처리 값이 작아집니다.반대로 배풍량이 적을수록 표면 처리 값이 커집니다.그러나 배풍량이 너무 적으면 오존 농도가 지나치게 높아져 환경과 설비에 악영향을 줄 수 있다는 점에 유의해야 한다.

표면 재료: 폴리프로필렌의 균일 폴리머와 공중합체는 같은 코로나 처리를 받은 후 표면 장력에 현저한 차이가 있을 수 있다.또한 표면에 코팅된 상활제나 정전기 방지제도 코로나 처리 효과에 영향을 줄 수 있다.

극판 간격: 극판 간격의 크기는 코로나 처리 효과에 일정한 영향을 미친다.조건이 허락하는 한 코로나롤러와 전극극판 사이의 거리를 될수록 줄여 처리정도를 높여야 한다.

요약하자면, BOPP 합성지는 인쇄 전에 코로나 처리를 하는 것이 표면 성능을 개선하고 인쇄 효과를 높이는 효과적인 수단이다.처리 매개변수와 장비 조건을 합리적으로 조정하여 이상적인 표면 처리 효과를 얻을 수 있습니다.