Каковы ключевые звенья в процессе производства усиленных углеродных поясов на основе воска?

Процесс производства усиленных углеродных поясов на основе воска состоит в основном из следующих ключевых звеньев:

I. Готовность сырья

Выбор базовой мембраны:

Основная мембрана является носителем усиленной углеродной полосы на основе воска и обычно выбирает полиэфирную (ПЭТ) пленку из - за ее превосходной механической прочности и тепловой стабильности.

Толщина и производительность мембраны должны быть выбраны в соответствии с требованиями конечного продукта.

Приготовление чернильного сырья:

Чернила в основном состоят из восковых веществ, смол, пигментов и различных добавок (например, износостойких, растворителей и т.д.).

Эти ингредиенты должны смешиваться в определенной пропорции, чтобы гарантировать, что производительность чернил соответствует требованиям.

II. Подготовка чернил

Смешивать равномерно:

Восковые вещества и смолы полностью смешиваются и равномерно смешиваются при нагревании и плавлении.

Затем используйте корзинную мельницу, чтобы полностью смешать ее с пигментами, добавками и т. Д., Чтобы сделать чернила равномерно.

Контроль качества:

В процессе подготовки необходимо проверить вязкость, текучесть и другие характеристики чернил, чтобы убедиться, что они отвечают требованиям последующего процесса покрытия.

III. Процесс нанесения покрытия

Операции нанесения покрытия:

Готовые чернила будут покрыты поверхностью базовой мембраны, количество покрытия должно контролироваться в определенном диапазоне (например, 2,2 - 3,5 г на квадрат), чтобы обеспечить однородность и толщину слоя чернил.

Процесс нанесения покрытия должен осуществляться в контролируемой среде, чтобы избежать загрязнения и неравенства покрытия.

Сухое отверждение:

Углеродная лента после покрытия проходит через такие процессы, как продувочное охлаждение или сушка сушильного канала для удаления растворителя и отверждения слоя чернил.

Температура и время сухого отверждения должны быть скорректированы в соответствии с характеристиками чернил и требованиями базовой мембраны.

IV. Термостойкое покрытие и отверждение чернил

Термостойкие краски:

На другой стороне базовой полосы наносится термостойкая краска, объем покрытия обычно составляет 0,1 - 1 г на квадрат.

Покрытие термостойкими чернилами предназначено для повышения термостойкости углеродных полос и эффекта печати.

Сухое отверждение:

После нанесения термостойких чернил необходимо пройти через сушку сушильного канала и другие процессы, чтобы закрепить слой чернил и улучшить его адгезию и износостойкость.

V. Обмотка и резка

Свернуть:

Покрашенная и отвержденная углеродная лента намотана на барабан для последующего использования и хранения.

Вырезать:

В соответствии с потребностями различных типов принтеров полоса углерода разрезается на спецификации различной ширины.

VI. Проверка качества и упаковка

Контроль качества:

Производство усиленных углеродных полос на основе воска проверяется на качество, в том числе на адгезию, износостойкость, четкость и другие показатели.

Обеспечить соответствие качества продукции соответствующим стандартам и требованиям клиентов.

Упаковка:

Квалифицированные углеродные ленты будут проверены для упаковки для транспортировки и хранения.

Упаковочный материал должен обладать влагонепроницаемыми, пылезащитными и другими свойствами для защиты углеродной полосы от повреждения.

Подводя итог вышесказанному, процесс производства усиленной углеродной ленты на основе воска включает в себя подготовку сырья, подготовку чернил, процесс покрытия, термостойкое покрытие и отверждение чернил, намотку и резку, а также проверку качества и упаковку и другие ключевые аспекты. На каждом этапе требуется строгий контроль качества и технических параметров для обеспечения того, чтобы производительность и качество конечного продукта соответствовали требованиям.