원형 컬러 동판 라벨지 인쇄 시 발생하는 일반적인 문제 및 해결 방법

원형 컬러 동판 라벨지를 인쇄할 때 일련의 문제가 발생할 수 있습니다.다음은 일반적인 문제 및 해결 방법입니다.

1. 건판 문제

문제의 원인:

잉크 건조 속도가 너무 빠르다.

건조 온도가 너무 높다.

인쇄 속도가 너무 느리다.

솔루션:

잉크 용매 비율을 조정하여 잉크 건조 속도를 늦추다.

건조 온도를 적당히 낮추다.

인쇄 속도를 높여 인쇄 과정에서 잉크가 지면을 촉촉하게 할 수 있는 충분한 시간을 갖게 한다.

2. 잉크 전이 불량

문제의 원인:

잉크 종류가 인쇄 재료와 일치하지 않습니다.

잉크의 점도가 너무 높다.

정전기 간섭이 있습니다.

솔루션:

인쇄 재료와 일치하는 잉크를 교체하다.

인쇄 요구 사항에 맞게 인쇄 잉크의 점도를 조정합니다.

정전기 방지제를 넣어 정전기 방해를 줄이다.

3. 색편향문제

문제의 원인:

잉크 색상 편차.

잉크 건조 속도가 적당하지 않다.

잉크의 안정성이 떨어진다.

인쇄 재료와 인쇄 공정의 성능 변화.

솔루션:

요구에 맞는 잉크를 교체하다.

잉크의 건조 속도를 조절하기 위해 용매 비율을 조절하다.

안정성이 더 좋은 잉크를 선택하다.

인쇄 재료의 특성에 따라 인쇄 공정 매개변수를 조정합니다.

4. 정전기 문제

문제의 원인:

잉크가 너무 묽다.

인쇄 속도가 너무 빠르다.

환경이 너무 건조하다.

솔루션:

정전기 방지제를 잉크에 첨가하다.

잉크의 점도를 높이고 정전기 발생을 줄이다.

인쇄 속도를 적당히 낮추다.

환경 습도를 조절하여 정전기 간섭을 줄이다.

5. 잉크층 접착(끈적임)

문제의 원인:

잉크는 건조성이 떨어진다.

인쇄 압력이 너무 크다.

환경 습도가 너무 높다.

솔루션:

용매 배합 비율을 조정하여 잉크 건조성을 높이다.

인쇄 압력을 줄여 먹층이 너무 두껍지 않도록 하다.

환경 습도를 낮추고 잉크와 용지 사이의 접착력을 줄입니다.

6. 반죽판

문제의 원인:

잉크의 점도가 너무 높다.

먹물의 양이 너무 많다.

인쇄 압력이 너무 크다.

솔루션:

잉크의 점도를 적당히 낮추다.

잉크의 양을 줄여 잉크가 쌓이지 않도록 하다.

인쇄 압력을 낮추어 잉크가 종이 섬유에 눌리는 것을 방지하다.

7. 동판지 특유 문제

탈덕 및 흑영:

조판 공예를 검사하여 인쇄판이 너무 무겁게 깔리지 않도록 해라.

잉크의 농도를 조절하여 너무 두껍거나 너무 끈적거리지 않도록 한다.

흡묵성 저하로 인한 점착:

광택유와 점착방지제를 혼합하여 인쇄하지만 점착방지제의 용량은 4% 를 초과하지 않도록 주의한다.

요약하자면, 원형 컬러 동판 라벨지를 인쇄할 때 발생하는 문제는 다양하지만, 합리적인 조정과 통제를 통해 대부분의 문제를 효과적으로 해결할 수 있다.인쇄 과정에서 각 부분에 주의를 기울여 인쇄의 질과 효율을 확보해야 한다.