강화 왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 어떤 중요한 부분이 있습니까?

강화된 왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 주로 다음과 같은 몇 가지 핵심 부분이 포함됩니다.

1. 원료준비

베이스 필름 선택:

기막은 우수한 기계강도와 열안정성을 가지고 있기 때문에 일반적으로 폴리에스테르 (PET) 박막을 선택하는 왁스 기반 탄소띠를 강화하는 운반체이다.

기막의 두께와 성능은 최종 제품의 요구에 따라 선택해야 한다.

잉크 원료 준비:

잉크는 주로 왁스류 물질, 수지, 안료와 각종 첨가제 (예를 들어 내마모제, 내용제 등) 로 구성된다.

이 원료들은 잉크의 성능이 요구에 부합하도록 일정한 비율로 혼합해야 한다.

2. 잉크 제조

균일한 혼합:

왁스류 물질과 수지를 가열하여 녹인 상태에서 충분히 골고루 섞는다.

다시 바구니 연마기를 사용하여 안료, 첨가제 등과 충분히 혼합하여 잉크를 만든다.

품질 관리:

제조 과정에서 잉크의 점도, 유동성 등의 성능을 테스트하여 후속 도포 공정의 요구를 만족시킬 수 있도록 해야 한다.

3. 도포공예

페인팅 작업:

제조된 잉크를 기막의 표면에 코팅하고 코팅량은 일정한 범위 (예를 들어 평방당 2.2~3.5g) 로 조절하여 잉크층의 균일성과 두께를 확보해야 한다.

도포 과정은 오염과 도포의 불균등 문제를 피하기 위해 통제된 환경에서 진행해야 한다.

건조 경화:

도포된 탄소띠는 드라이어 냉각이나 건조기 건조 등의 과정을 거쳐 용매를 제거하고 잉크층을 고착화시켜야 한다.

건조하고 경화된 온도와 시간은 잉크의 성능과 기막의 요구에 따라 조정해야 한다.

4. 내열 잉크 도포와 경화

내열 잉크 페인트:

베이스밴드의 반대편에 내열 잉크를 도포하면 도포량은 보통 평방당 0.1~1그램이다.

내열 잉크의 도포는 탄소 벨트의 내열 성능과 인쇄 효과를 향상시키도록 설계되었습니다.

건조 경화:

내열 잉크를 도포한 후, 잉크층을 고화시키고 부착력과 내마모성을 높이기 위해 건조기 건조 등의 과정을 거쳐야 한다.

5. 롤링과 절단

롤링:

나중에 사용하고 저장할 수 있도록 도포하고 굳힌 탄소 테이프를 롤러에 감습니다.

가공:

다양한 프린터 모델의 요구에 따라 탄소 벨트를 다양한 너비의 사양으로 절단합니다.

6. 품질 검사와 포장

품질 검사:

생산된 강화 왁스 기반 탄소 벨트에 대한 품질 검사는 부착력, 내마모성, 선명도 등 지표의 테스트를 포함한다.

제품의 품질이 관련 표준과 고객의 요구에 부합되도록 확보하다.

포장:

검사에 합격한 탄소띠를 포장하여 운송과 저장을 편리하게 한다.

포장재는 습기 방지, 먼지 방지 등의 성능을 갖추어 탄소띠를 손상으로부터 보호해야 한다.

상술한 바를 종합하면, 강화 왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 원료 준비, 잉크 제조, 도포 공정, 내열 잉크 도포와 고화, 롤링과 절단 및 품질 검사와 포장 등 관건적인 부분이 포함된다.각 단계에서는 최종 제품의 성능과 품질이 요구 사항을 충족하도록 품질 및 기술 매개 변수를 엄격히 제어해야 합니다.