BOPP 합성 라벨지의 생산 과정은 어떻습니까?

BOPP 합성 라벨지의 생산 과정은 여러 공정 절차와 원료 배합 비율과 관련되며, 다음은 개괄적인 생산 절차이다.

1. 원료준비와 혼합

주원료: 주로 폴리프로필렌 (PP) 수지, 특히 등규 폴리프로필렌을 사용하며, 그 함량은 박막의 인장 강도와 물리적 성능을 확보하기 위해 비교적 높은 기준 (예: 95%~97%) 에 도달해야 한다.

기능성 충전재: 필요에 따라 물감, 염료 등 기능성 충전재를 첨가하여 종이에 특정한 색채와 기능성을 부여한다.

첨가제: 항산소제, 윤활제, 형광증백제, 티타늄백분 등을 포함하여 종이의 가공성능과 최종제품의 성능을 개선한다.

혼합: 폴리프로필렌 수지, 기능성 충전재 및 각종 첨가제를 일정한 비율로 균일하게 혼합한다.혼합 과정은 원료의 비율과 혼합 품질을 엄격히 통제하여 최종 제품의 성능을 확보해야 한다.

2. 가소화와 압출

가소화: 혼합된 원료를 압출기에 보내 가소화한다.압출기의 가공온도는 일반적으로 250 ℃ 좌우이며 구체적인 온도는 원료의 내온성과 압출기의 성능에 따라 조정된다.

압출: 가소화과정에서 원료는 압출기내에서 고온고압작용을 거쳐 균일한 용해체로 용융되고 틀머리를 통해 두꺼운 조각으로 압출된다.

3. 냉각 및 스트레칭

냉각: 녹아내린 폴리프로필렌 용해체를 신속하게 냉각하여 정규 두꺼운 조각으로 만든다.냉각 과정은 일반적으로 30 ~ 45 ℃ 의 온도로 제어되는 냉각 롤러와 싱크대를 사용합니다.

수직 밀어내기: 캐스팅 조각을 수직 밀어내기 처리하며 일반적으로 4.5~5.5 사이로 밀어냅니다.스트레칭 프로세스 중에는 박막의 균일성과 스트레칭 강도를 보장하기 위해 예열 영역, 스트레칭 영역 및 정형 영역의 온도를 제어해야 합니다.

가로 밀어내기: 일반적으로 9~10 사이인 캐스트 조각을 가로 밀어내기 처리합니다.가로 스트레칭 역시 박막의 양방향 스트레칭을 위해 예열 영역, 스트레칭 영역 및 정형 영역의 온도와 스트레칭 속도를 제어해야 합니다.

4. 표면처리와 도포

표면처리: 필요에 따라 당겨진 박막을 어지럼처리 또는 기타 표면처리하여 박막의 표면장력을 개선하고 도포층의 부착력을 높인다.

도포: 박막 표면에 열 민감 코팅, 바닥 코팅과 보호층 등을 도포한다.도포 과정은 최종 제품의 성능을 확보하기 위해 도포액의 성분, 농도, 도포량을 엄격히 통제해야 한다.

5. 볼륨 수거, 분할 및 시효 처리

롤업: 도포한 필름을 균일한 필름으로 롤업한다.볼륨을 정리하는 과정에서 접촉롤러와 압력롤러의 장압력크기를 통제하여 대막롤러의 평평도와 긴장도를 유지해야 한다.

분리: 고객의 요구에 따라 대형 필름을 적절한 크기로 분리합니다.절단 프로세스는 절단 정밀도와 가장자리 품질을 엄격하게 제어해야 합니다.

시효처리: 분리된 박막을 시효처리한다.필름의 물리적 성능과 안정성을 개선하기 위한 시효 처리는 일반적으로 24~48시간 이내에 이뤄진다.

6. 품질 검사와 포장

품질검사: 시효후의 박막에 대해 품질검사를 진행하는데 외관품질, 물리성능, 인쇄효과 등 방면을 포함한다.최종 제품이 관련 표준 및 고객 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

포장: 검사에 합격한 BOPP 합성 라벨지를 포장하여 저장하고 운송할 수 있도록 한다.

요약하자면, BOPP 합성 라벨지의 생산 과정은 복잡하고 정교한 과정이며, 최종 제품의 성능과 품질을 보장하기 위해 각 단계의 공정 매개변수와 품질 요구를 엄격히 통제해야 한다.