혼합기 탄소띠의 생산 공정에는 어떤 절차가 있습니까?

혼합 베이스 탄소 벨트의 생산 프로세스는 여러 가지 핵심 단계와 관련되며 다음은 권위 있는 출처 정보에 따라 정리된 생산 프로세스입니다.

1. 준비단계

재료 선택 및 준비:

고품질의 기막을 선택하고 일반적으로 폴리에스테르 (PET) 박막을 사용하는데 우수한 기계강도와 열안정성을 갖고있다.

색소, 수지, 왁스 및 다양한 첨가물을 포함한 잉크 재료를 준비하십시오. 이 재료들은 탄소 밴드의 인쇄 레이어를 함께 구성합니다.

2. 도포 단계

이형 레이어 페인트:

기막의 한쪽에 이형층을 도포하는데 이 층은 일반적으로 규소수지, 폴리에스테르수지, 왁스유액과 수성이형제의 혼합물로 구성되여 인쇄과정에서 잉크층이 순조롭게 인쇄물에 인쇄될수 있도록 확보한다.

잉크 레이어 페인트:

이형층 위에 잉크층을 도포하고 잉크층은 수지, 보조제, 안료, 기능성 로션 등 원료로 구성되어 인쇄에 필요한 색상과 이미지 정보를 제공한다.

접착층 페인트:

잉크층 위에 유황가루와 인분 등의 성분을 포함하여 잉크와 인쇄물 사이의 접착력을 강화할 수 있는 접착층을 칠한다.

보호 레이어 페인트:

접착층 위에 보호층을 도포하여 일반적으로 유지재료로 하여 접착층을 외부환경의 손상으로부터 보호한다.

3. 건조와 고화

건조 과정:

도포된 탄소띠는 일련의 건조과정을 거쳐 용제를 제거하고 묵분층을 고화시켜야 한다.건조 온도와 시간은 잉크층의 안정성과 인쇄 효과를 확보하기 위해 엄격히 통제해야 한다.

4. 뒷면 처리

윤활층 도포:

기막의 뒷면에 윤활층을 칠하면 일반적으로 활석과 유기규소 등 재료로 구성되여 인쇄머리와 탄소띠 사이의 마찰을 줄이고 인쇄머리의 사용수명을 연장한다.

5. 분리 및 포장

분할 및 복원:

분리 롤러를 사용하여 다양한 프린터 모델의 요구 사항을 충족하기 위해 연속적인 탄소 밴드를 다양한 너비의 사양으로 절단합니다.이와 동시에 절단장력과 탄소띠의 긴장도를 조절하여 탄소띠볼륨의 성능이 열전인프린터에서 정상적으로 발휘되도록 확보해야 한다.

포장 및 식별:

탄소띠 완제품을 포장하고 포장에 제품정보를 명확하게 표시하며 모델, 규격, 생산일자 등을 포함하여 제품의 추적가능성을 확보한다.

6. 품질 제어 및 테스트

품질 관리:

탄소벨트의 품질이 표준에 부합하도록 외관 검사, 크기 측정, 성능 테스트 등 전체 생산 과정에서 원자재와 완제품에 대한 엄격한 품질 통제를 실시한다.

성능 테스트:

탄소 벨트가 다양한 사용자의 요구를 충족할 수 있도록 내마모성, 인쇄 효과, 고온 내구성 등의 성능을 테스트합니다.

요약하자면, 혼합 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 준비 단계, 도포 단계, 건조 및 경화, 후면 처리, 분리 및 포장 및 품질 제어 및 테스트 등 여러 단계가 포함됩니다.이러한 단계는 탄소 벨트의 품질과 인쇄 효과를 함께 보장합니다.