불건전한 동판지의 인쇄 방식에는 어떤 것들이 있습니까?

불건전한 동판지의 인쇄방식은 다양하며 주로 다음과 같은 몇가지를 포함한다.

1.평판 인쇄

원리: 도문 정보는 평면의 인쇄판에 새겨진 다음 잉크를 칠하는 방식으로 도안을 재료 표면으로 옮겨 인쇄물을 형성한다.

특징: 인쇄 속도가 빠르고 원가가 낮으며 색채 환원도가 높아 단색과 다색 인쇄에 적합하다.

응용: 불건전한 동판지의 인쇄에 널리 응용되여 대다수 라벨의 인쇄수요를 만족시킬수 있다.

2. 볼록 인쇄

원리: 인쇄판에서 도문 정보를 두껍게 하고 돌출하여 인쇄판 이외의 부분과 평평하게 한다.인쇄할 때 볼록판의 도문정보를 기준으로 인쇄잉크를 가압하여 도안을 재료표면으로 전이시켜 인쇄물을 형성한다.

특징: 인쇄 두께가 크고 색채가 짙어 시각적 효과에 대한 요구가 높은 제품에 적합하다.

응용: 비록 원가가 상대적으로 높지만 강렬한 시각효과가 필요한 불건전한 동판지인쇄에서 볼록판인쇄는 여전히 중요한 인쇄방식이다.

3. 실크스크린 인쇄

원리: 망사로 잉크를 칠하여 인쇄하고, 칠, 롤러 회전 등 방식을 통해 잉크를 재료 표면으로 옮겨 인쇄물을 형성한다.

특징: 인쇄량이 적은 라벨에 적용되며 실크스크린 인쇄의 운용 범위가 넓어 섬세하고 균일한 도안과 문자를 인쇄할 수 있다.

응용: 고정밀 인쇄가 필요한 소량의 불마른 고무 동판지 인쇄에서 실크스크린 인쇄는 독특한 장점을 가지고 있다.

4. 기타 인쇄 방식

상술한 세 가지 주요 인쇄 방식 외에 마르지 않은 동판지의 인쇄는 오목판 인쇄, 유연 인쇄 등 인쇄 방식과 관련될 수 있다.이러한 인쇄 방식은 각기 다른 특징이 있어 서로 다른 인쇄 수요와 장면에 적용된다.

주의 사항

잉크량 제어: 동판지 표면은 특수 처리를 거쳐 좋은 착묵성을 가지고 있지만 흡묵성이 적당하기 때문에 인쇄할 때 잉크량을 잘 조절하여 너무 많거나 너무 적음으로 인한 인쇄 문제를 피해야 한다.

건조 처리: 인쇄 후 마르지 않은 고무 동판지는 잉크가 완전히 건조되어 종이 표면에 부착되어 인쇄물의 내구성과 미관을 높이기 위해 적당한 건조 처리를 해야 한다.

몰딩과 복막: 인쇄가 완료된 후, 마르지 않은 고무 동판지는 일반적으로 몰딩과 복막 등 후속 처리 공정을 진행하여 서로 다른 사용 수요를 만족시켜야 한다.

상술한 바를 종합하면, 마르지 않은 고무 동판지의 인쇄 방식은 다양하며, 각 방식은 모두 독특한 특징과 적용 범위를 가지고 있다.실제 응용에서 구체적인 인쇄 수요와 장면에 따라 적합한 인쇄 방식을 선택해야 한다.