왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 어떤 것들이 있습니까?

왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정은 다음과 같은 몇 가지 핵심 단계를 포함하는 복잡한 화학 및 물리적 프로세스입니다.

1. 기막선택

기막 재료: 일반적으로 우수한 기계적 강도와 열 안정성을 가지고 있기 때문에 폴리에스테르 (PET) 박막을 기막으로 선택한다.기막의 선택은 최종 탄소띠의 성능에 매우 중요하다.

2. 먹가루 제조

먹가루 성분: 먹가루는 색소, 수지, 왁스와 각종 첨가제로 구성되어 있다.색소는 색상을 제공하며, 수지와 왁스는 잉크가 가열될 때 정확하게 전이되어 매체에 부착될 수 있도록 하기 위한 것이다.첨가제는 내마모성, 내용제성 등 먹가루의 각종 물리적, 화학적 성능을 개선하는 데 쓰인다.

혼합 공정: 왁스류 물질과 수지를 가열하여 녹인 상황에서 충분히 혼합한 후 착색제, 보조제와 충분히 혼합하여 잉크를 만든다.이 과정에서 온도와 시간을 잘 조절하여 각 조분이 충분히 혼합되도록 확보해야 한다.

3. 도포공예

도포 환경: 도포 작업은 잉크층이 고르게 일치하도록 제어된 환경에서 이루어져야 한다.이것은 일반적으로 작업장의 온도, 습도 및 공기 청정도에 대한 엄격한 통제와 관련됩니다.

도포량 제어: 제조된 잉크를 베이스밴드 표면에 코팅하고 도포량을 정확하게 제어하여 인쇄 효과의 일치성을 확보해야 한다.도포량이 너무 많으면 탄소띠의 두께가 고르지 못하며 도포량이 너무 적으면 인쇄효과에 영향을 줄수 있다.

4. 건조경화

건조과정: 도포후의 탄소띠는 일련의 건조과정을 거쳐 용제를 제거하고 먹가루를 고화시켜야 한다.이 과정에서 잉크층이 갈라지거나 변형되지 않도록 온도와 시간을 잘 조절해야 한다.

5. 감아서 절단한다

롤링: 건조하고 경화된 탄소띠는 롤링에 감겨 저장과 운송에 편리하다.

절단: 고객의 요구 사항에 따라 다양한 프린터 모델의 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 너비의 사양으로 탄소 벨트를 절단합니다.

6. 품질검측

외관검사: 탄소띠의 외관에 결함이 있는지 검사한다. 례를 들면 주름, 기포, 스크래치 등이다.

성능 테스트: 테스트 샘플을 인쇄하여 탄소 벨트의 인쇄 효과, 내수성, 내마모성 등의 성능 지표를 평가합니다.

7. 포장과 저장

포장: 판매 및 사용이 용이하도록 검증된 탄소 벨트를 일정량 포장합니다.

스토리지: 장기간 보관 후에도 탄소 벨트의 성능을 유지하기 위해 온도 및 습도 조절에 주의해야 합니다.

상술한 바를 종합하면, 왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정은 다단계, 정밀화 과정이며, 최종 제품의 성능과 품질을 보장하기 위해 각 단계의 매개변수와 품질 표준을 엄격히 통제해야 한다.이와 동시에 기술의 끊임없는 진보와 시장수요의 끊임없는 변화에 따라 왁스기초탄소띠의 생산공정도 끊임없이 혁신하고 최적화되고있다.