어떻게 마르지 않은 고무 동판 라벨지 생산 과정 중의 품질을 통제합니까?

불건전한 고무동판 라벨지 생산과정에서의 품질을 통제하는것은 하나의 종합적인 임무로서 원자재선택, 설비배치, 공예통제 및 완제품검측 등 여러 방면과 관련된다.다음은 몇 가지 주요 통제 조치입니다.

1. 원자재 선택

불건전한 접착제 재료: 고품질, 각종 이화학지표가 모두 합격된 불건전한 접착제 재료를 선택한다.재료의 표면광택도, 색갈일치성, 밀도균일성, 코팅강도 등을 중점적으로 고찰하는데 이런 지표는 인쇄효과와 가공성능에 직접적인 영향을 준다.

잉크: 용지, 알루미늄 포일, 필름과 같은 불건전 접착제 재료의 유형에 따라 적합한 잉크를 선택합니다.잉크의 품질, 색상 및 인쇄물에 대한 윤습 상태 (부착 견고도) 가 요구 사항에 부합하는지 확인합니다.이와 동시에 잉크의 사용기한을 주의하여 기한이 지난 잉크를 사용하지 않도록 해야 한다.

2. 설비 구성과 조절

인쇄설비: 오프셋 인쇄기와 같은 선진적인 인쇄설비를 채용하여 인쇄정밀도와 안정성을 확보한다.정기적으로 설비를 유지 보수하고 정비하여 설비의 양호한 운행 상태를 유지하다.

몰딩 설비: 몰딩은 마르지 않은 접착제 라벨 제작의 중요한 부분으로 정밀도가 높은 몰딩기를 선택하고 제품의 모양과 크기에 따라 대응하는 칼 몰딩을 제작해야 한다.몰딩 과정에서 칼모형의 정밀도와 동판지의 품질을 제어하여 절단의 정확성과 완제품의 품질을 확보한다.

복막 장치: 복막이 필요한 불건전한 라벨의 경우 적합한 복막기와 복막 재료 (예: BOPP 박막, PET 박막) 를 선택한다.복막 과정 중, 복막기의 조정과 복막 압력의 제어에 주의하여 복막의 균일성과 품질을 보장한다.

3. 공정제어

인쇄 공정: 인쇄 과정에서 잉크의 색깔과 수량을 엄격하게 통제하여 색깔의 편차와 색차가 생기지 않도록 한다.이와 동시에 인쇄압력과 속도조절에 주의를 돌려 인쇄효과가 안정되도록 확보해야 한다.

몰딩 공정: 몰딩 과정에서 칼날의 날카로움과 청결을 유지하고 모서리와 종이 부스러기가 생기지 않도록 한다.이와 동시에 모절압력과 속도를 통제하여 모절의 정확성과 일치성을 확보해야 한다.

복막공예: 복막하기전에 마르지 않은 접착제라벨의 표면이 깨끗하고 불순물이 없는것을 확보한다.복막 시 복막의 온도와 압력을 조절하여 기포와 주름이 생기지 않도록 주의해야 한다.

4. 완제품 검사

외관 품질: 마르지 않은 라벨지 표면이 평평한지, 주름, 파손, 얼룩 등 결함이 없는지 검사한다.이와 동시에 색갈이 균일한지, 무색차, 색반 등 현상을 관찰한다.

물리적 성능: 불건전한 라벨지의 두께, 점도, 찢어지는 강도 등 물리적 성능이 국가 관련 표준에 부합하는지 검사한다.특히 점도 테스트는 라벨이 정해진 시간 동안 각종 표면에 단단히 붙을 수 있도록 한다.

인쇄정밀도: 전문적인 검측설비를 사용하여 마르지 않은 접착제라벨의 인쇄정밀도를 검측하여 인쇄물의 오차가 규정치보다 작도록 확보한다.

특수 성능 테스트: 불건전한 라벨의 용도와 수요에 따라 내열성, 내수세척성, 내한성, 방수성, 내후성, 난연성 등 특수 성능 테스트를 진행한다.

5. 지속적인 개선 및 추적

피드백 수집: 불건전 라벨에 대한 고객의 피드백 의견을 정기적으로 수집하고 제품의 사용 과정에서 존재하는 문제점과 개선 수요를 파악한다.

데이터 분석: 생산 과정에서의 데이터를 통계 분석하고 제품의 품질에 영향을 주는 관건적인 요소를 찾아내고 해당하는 개선 조치를 제정한다.

기술혁신: 업종의 동태와 기술발전에 관심을 돌리고 신기술, 신설비와 신소재를 도입하여 마르지 않은 고무라벨의 생산품질과 효률을 끊임없이 향상시켜야 한다.

상술한 바를 종합하면, 마르지 않은 고무 동판 라벨지 생산 과정 중의 품질을 통제하려면 원자재 선택, 설비 배치, 공정 통제 및 완제품 검측 등 여러 방면에서 착수하여 지속적인 개선과 추적 피드백 메커니즘을 통해 제품의 품질을 끊임없이 향상시켜야 한다.