어떻게 BOPP 합성지의 파마 인쇄 공정을 최적화합니까?

BOPP 합성지의 인쇄 공정을 최적화하면 다음과 같은 몇 가지 측면에서 착수하여 인쇄 효과가 최상에 도달하도록 보장하는 동시에 생산 효율과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.

1. 인쇄 전 준비 작업

전기 알루미늄의 선택과 검사

선택: BOPP 합성지의 특성 및 파마 효과 요구에 따라 적합한 전기화 알루미늄 재료를 선택한다.전기화 알루미늄의 모델, 색상, 광택도 등이 제품 요구와 일치하는지 주의한다.

검사: 표면에 스크래치, 샌드 아이, 주름 등의 결함이 있는지, 밝기가 요구에 부합하는지 등 전기화 알루미늄의 품질을 검사한다.

파마 인쇄 준비

동판, 아연판 등 적합한 파마판재를 선택하고 내열성이 강하고 탄성이 좋은 동판을 우선적으로 선택한다.

파마 인쇄판 지면에 가시가 있는지, 고르지 않은지, 도문이 명확하지 않은 등의 문제가 있는지 검사하고 필요한 수정을 진행한다.

프린터 검사 및 조정

프린터가 제대로 작동하고 부품이 손상되거나 느슨하지 않은지 확인합니다.

인쇄 요구에 따라 인쇄기의 온도, 압력, 속도 등 파라미터를 조정한다.

2. 파마 인쇄 공정 매개 변수의 최적화

온도 제어

파마 온도는 BOPP 합성지의 재질, 두께 및 전기화 알루미늄의 특성에 따라 결정됩니다.온도가 너무 높거나 너무 낮으면 파마 효과에 영향을 줄 수 있으므로 정확한 제어가 필요합니다.

일반적으로 파마 온도는 전기화 알루미늄이 BOPP 합성지에 잘 부착될 수 있도록 적절한 범위 내에서 설정되며, 동시에 파마 과정에서 판본, 도문이 선명하지 않은 등의 문제가 발생하지 않도록 한다.

압력 조정

파마 압력의 크기는 전기 알루미늄과 BOPP 합성지의 부착 견고도에 직접적인 영향을 미칩니다.압력이 너무 크면 도문이 변형되거나 반죽이 되고, 압력이 너무 작으면 파마하여 인쇄하지 못할 수도 있다.

파마 면적과 도문 디테일의 요구에 따라 파마기의 압력 설정을 조정하여 파마 효과가 뚜렷하고 견고하도록 확보한다.

시간 제어

파마 시간도 중요한 공정 매개 변수이다.시간이 너무 길거나 너무 짧으면 파마 효과에 영향을 줄 수 있습니다.

실제 작업에서는 일반적으로 파마 시간을 상수로 제어하고 온도와 압력을 조정하여 파마 효과를 최적화합니다.

3. 인쇄 과정 중의 주의사항

과도한 가동 중지 시간 방지

파마 과정 중에는 가능한 한 장시간의 정지를 피하여 파마박이 열을 받아 초점화되거나 인쇄판의 온도가 내려가 파마 효과가 좋지 않은 것을 방지해야 한다.

제때에 파마 인쇄 고장을 처리하다.

파마 과정 중, 만약 파마 인쇄가 되지 않고, 도문이 허술하고, 어지러운 등 문제가 발생하면, 즉시 정지하여 검사하고 공정 매개 변수를 조정하거나 파마 재료를 교체해야 한다.

파마 인쇄 환경을 안정적으로 유지하다.

인쇄작업장의 환경이 안정되도록 보장하고 온도, 습도 등 환경요소가 인쇄효과에 불량한 영향을 주지 않도록 해야 한다.

4. 파마 인쇄 후의 검사와 완제품 보호

품질 검사

다림질 후의 완제품에 대해 품질 검사를 진행하여 다림질 효과가 제품의 요구에 부합되는지 확보한다.도문이 명확하고 견고하며 반죽판, 결핍 등 문제가 있는지 검사한다.

최종 품목 보호

파마 후의 완제품은 제때에 보호 처리를 해야 하는데, 예를 들면 복막, 상광 등은 그 내마모성, 내수성 등의 성능을 높여야 한다.

5. 지속적인 개선과 혁신

프로세스 개선

정기적으로 파마 공예를 평가하고 개선하며 신기술, 새로운 설비를 도입하는 등 방식으로 파마 효율과 품질을 향상시킨다.

기술 혁신

파마 분야의 최신 기술과 발전 추세에 주목하고 BOPP 합성지에 적합한 파마 신기술과 새로운 방법을 적극적으로 모색한다.

요약하자면, BOPP 합성지의 인쇄 공정을 최적화하려면 인쇄 전의 준비 작업, 인쇄 공정 매개변수의 최적화, 인쇄 과정 중의 주의 사항, 인쇄 후의 검사와 완제품 보호 및 지속적인 개선과 혁신 등 여러 방면에서 착수해야 한다.이러한 조치의 실시를 통해 파마 효과가 최상의 상태에 도달하도록 보장하고 생산 효율과 제품 품질을 향상시킬 수 있다.