어떻게 마르지 않은 고무 동판지의 점성과 인쇄 적성을 높입니까?

마르지 않은 접착제 동판지의 점성과 인쇄 적성을 높이려면 적합한 접착제 선택, 인쇄 환경 제어, 인쇄 공정 최적화 및 재료의 보존과 운송에 주의하는 등 여러 방면에서 착수할 수 있다.다음은 몇 가지 구체적인 제안입니다.

1. 점성을 높인다

적합한 접착제 선택:

라벨의 점성을 증가시켜 물체에 더 견고하게 부착할 수 있도록 점도가 높은 접착제를 선택해야 한다.

서로 다른 유형의 접착제는 서로 다른 응용 장면에 적용되므로 구체적인 수요에 따라 적합한 접착제 유형을 선택해야 한다.

적합한 붙여넣기 서피스를 준비합니다.

붙여넣기 전에 붙여넣기 표면을 깨끗하게 하고 불순물, 기름때, 녹 등을 제거하면 마르지 않은 접착력을 높이는 데 도움이 된다.

세정제를 사용하여 붙여넣은 표면을 청소하고 깨끗한 천으로 닦아 표면이 건조하고 매끄러운지 확인할 수 있습니다.

주변 온도 및 습도 조정:

만약 저온이나 습한 환경이 마르지 않은 접착제의 성능에 영향을 주었다면 마르지 않은 접착제를 가열하거나 환경온도와 습도를 조절하여 점성을 개선할수 있다.

2. 인쇄적성을 높여야 한다

인쇄 습도 제어:

인쇄 전에 라벨 표면을 미리 처리하여 표면을 매끄럽게 하고 수분 함량을 낮추며 라벨의 흡수성을 증가시켜 인쇄 효과를 개선하는 데 도움이 된다.

적합한 인쇄 장비 및 프로세스 선택:

동판지의 피모구조에 대하여 적합한 인쇄설비와 인쇄방식, 례를 들면 볼록인쇄 (두루마리 인쇄) 와 오프셋 인쇄 (단장인쇄) 를 선택하여 인쇄품질을 보장해야 한다.

인쇄 과정에서 인쇄 공정의 매개 변수, 예를 들어 점포 크기, 점포 각도, 점포 모양 등을 적당히 조정하여 인쇄 품질이 좋지 않은 문제를 해결한다.

잉크 선택 및 적용 최적화:

고품질의 잉크를 선택하여 잉크의 점도, 유동성, 건조성 등 지표가 동판지의 인쇄수요에 적합하도록 확보한다.

인쇄물의 구체적인 요구에 따라 잉크 색상을 합리적으로 배합하여 유통기한이 지났거나 이화지표가 불안정한 잉크를 사용하지 않도록 한다.

인쇄 압력 제어:

패드 기술과 인쇄 압력 조정 스위치를 잘 하여 인쇄 잉크층이 균일하고 빛나도록 확보한다.인쇄 압력은 너무 무겁거나 가벼워서 발생하는 문제를 피하기 위해 균일하고 적절해야 한다.

마르지 않은 접착제를 인쇄할 때는 압인 롤러와 고무 롤러의 중심 거리를 조절하여 서로 다른 두께의 종이에 적응하도록 주의해야 한다.

두 장의 컨트롤과 용지 공급 조절에 주의하십시오.

불건전한 접착제는 보통 두 겹의 동판지의 두께이기 때문에 두 장의 컨트롤러의 간격과 측규와 전규의 압지 혀와 송지판 사이의 거리가 상응하게 증가해야 한다는 것을 주의해야 한다.

송지 부분의 흡지 주둥이와 휴지 주둥이의 바람량을 조정하고, 분지 흡입, 송지 흡입의 고무 테이프의 직경과 두께를 조정하여 송지의 평온을 실현한다.

3. 기타 주의사항

재료 보존 및 운송:

운송과 보존 과정에서 가능한 한 압출과 진동을 피하여 마르지 않은 접착제의 품질이 영향을 받지 않도록 확보한다.

불건전한 접착제를 보관하려면 건조, 통풍, 빛을 피하고 습기를 피하는 곳에 놓아 외부 환경의 영향을 받지 않도록 해야 한다.

정기적으로 디바이스를 유지 관리하고 점검하려면 다음과 같이 하십시오.

인쇄설비의 양호한 상태를 유지하고 정기적으로 롤러 등 부품을 교체, 세척하여 시스템의 균일한 잉크, 인쇄판의 잉크가 균일하도록 확보한다.

탄젠트 기기의 정밀도를 검사하여 레이블의 폐기 및 적용 효과를 확인합니다.

상술한 바를 종합하면, 마르지 않은 고무 동판지의 점성과 인쇄 적성을 높이려면 여러 방면에서 종합적으로 고려하고 실시해야 한다.적합한 접착제를 선택하고 인쇄공예를 최적화하며 재료의 보존과 운송에 주의를 돌리고 정기적으로 설비를 유지보수하고 검사하는 등 조치를 취하면 마르지 않은 접착제 동판지의 인쇄품질과 접착력을 뚜렷이 높일수 있다.