어떻게 마르지 않은 고무 동판지의 잉크 투과 문제를 해결합니까?

불건전한 동판지의 잉크 투과 문제는 일반적으로 잉크가 종이의 뒷면에 침투하여 종이의 뒷면에 뚜렷한 자국이나 기름자국이 나타나기 때문이다.이 문제에 대해 다음과 같은 몇 가지 측면에서 해결할 수 있습니다.

1. 잉크 조정

잉크의 희석도를 낮추다: 잉크가 너무 희석하고 연결 재료가 너무 많으면 종이의 뒷면에 스며들기 쉽다.잉크의 레시피를 조정하여 연결재의 비율을 줄이고 안료의 농도를 증가시켜 잉크 투과 현상을 효과적으로 줄일 수 있다.

불건성 연결 재료의 사용을 피하십시오: 불건성 연결 재료가 너무 많으면 종이의 고온 산화 결막이 느려지고 침투 건조가 빨라져 잉크 침투 위험이 증가합니다.따라서 불건성 연결재 사용을 피하거나 최소화해야 한다.

잉크 오일 첨가: 잉크에 0호 잉크 오일을 적당히 첨가하면 잉크의 접착력을 높여 잉크 투과 현상을 줄이는 데 도움이 된다.

2. 인쇄 공정 제어

잉크 인쇄 두께 조절: 잉크를 너무 두껍게 인쇄하면 건조 속도가 느려져 연결 재료가 종이 뒷면에 더 많은 시간을 침투할 수 있습니다.따라서 잉크의 인쇄 두께를 조절하여 잉크층이 적당한지 확인해야 한다.

잉크 건조 속도 향상: 인쇄기의 건조 장치를 조정하거나 건조 시간을 늘려 잉크 건조 속도를 높이면 잉크 투과 가능성을 줄일 수 있다.

적합한 인쇄재료를 선택한다: 흡묵성이 적당하고 두께가 적당한 동판지를 인쇄재료로 선택하면 투묵현상을 줄이는데 도움이 된다.

3. 환경 조건 제어

온도 및 습도 제어: 인쇄 작업장의 온도와 습도를 적당한 범위 내에서 유지하여 극단적인 환경이 잉크 건조 속도와 종이 성능에 미치는 영향을 피합니다.

통풍 양호: 인쇄 작업장의 통풍이 양호하고 잉크의 신속한 건조와 유해 가스 배출에 도움이 된다.

4. 설비 유지 보수

정기적으로 잉크롤러를 세척한다: 잉크롤러 표면이 울퉁불퉁하거나 마르고 균열되면 잉크층이 두꺼워지고 잉크가 날아가는 현상을 초래하여 잉크가 투과될 위험을 증가시킨다.따라서 정기적으로 잉크 롤러를 세척하여 표면을 평평하고 매끄럽게 유지해야 한다.

인쇄 압력 검사: 인쇄기의 압력이 적당하고 균일하도록 보장하여 압력이 너무 커서 잉크가 종이 뒷면에 침투하지 않도록 한다.

5. 기타 제안

투명 베이스 잉크 사용: 정식으로 인쇄하기 전에 먼저 투명 베이스 잉크를 사용하여 동판지를 예처리할 수 있으며, 종이의 흡묵성과 표면 장력을 높여 잉크 투과 현상을 줄이는 데 도움이 된다.

전문 기술자에게 문의: 위의 방법 중 하나라도 잉크 투과 문제를 효과적으로 해결할 수 없는 경우 보다 구체적인 해결책을 얻기 위해 불건전 라벨 제조업체 또는 전문 기술자에게 문의하는 것이 좋습니다.

상술한 바를 종합하면, 마르지 않은 고무 동판지의 잉크 투과 문제를 해결하려면 잉크 조정, 인쇄 공정 제어, 환경 조건 제어, 설비 유지 보수 등 여러 방면을 종합적으로 고려해야 한다.상술한 조치를 취함으로써 잉크 투과 현상의 발생을 효과적으로 줄이고 인쇄물의 질을 높일 수 있다.