서로 다른 표면 처리의 마르지 않은 고무 동판지가 인쇄 효과에 미치는 영향이 큽니까?

부동한 표면처리의 불건전한 고무동판지가 인쇄효과에 미치는 영향은 확실히 비교적 크며 주로 다음과 같은 몇가지 면에서 구현된다.

1. 흡묵성과 잉크 부착력

표면 거친도: 사포나 보풀 가공을 통해 동판지 표면의 거친도를 증가시켜 수묵 인쇄를 더욱 쉽게 접착하고 전달할 수 있어 인쇄 효과를 높일 수 있다.표면의 거칠음이 증가하고 잉크와 종이의 결합면적이 커지면 잉크의 부착과 건조에 유리하며 더러워지는 현상을 감소시킨다.

코팅 처리: 동판지 표면에는 일반적으로 코팅이 있는데, 이 코팅의 성질은 흡묵성과 잉크 부착력에 직접적인 영향을 미친다.거울면 동판지와 같은 일부 특수 처리된 동판지의 표면 도포는 너무 치밀하여 잉크 흡수성이 상대적으로 떨어질 수 있다.이 경우 인쇄 품질을 보장하기 위해 점착제를 적절히 넣고 인압을 높이는 등 잉크 제조 방법 또는 인쇄 공정을 조정해야합니다.

2. 인쇄 품질 및 안정성

표면강도: 동판지의 표면강도는 표면도료립자간과 코팅과 원지간의 결합강도를 말한다.표면의 강도가 낮을 때 인쇄과정에서 쉽게 털이 빠지고 가루가 빠지는 현상이 발생하여 인쇄의 질과 안정성에 영향을 준다.따라서 동판지의 표면 강도를 높이는 것은 좋은 인쇄 효과를 보장하는 데 매우 필요하다.

수분 함량: 동판지의 수분 함량도 인쇄 효과에 영향을 주는 중요한 요소 중 하나이다.수분이 적당하지 않으면 거품 현상을 초래할 수 있는데, 특히 고속 회전 인쇄에서 더욱 현저하다.따라서 물 함유량이 적당하고 내온성이 좋은 동판지를 선택하는 것은 거품 현상을 방지하고 인쇄의 질을 높이는 데 매우 중요하다.

3. 색상 복원 및 광택

색채 복원: 표면 처리에 따라 마르지 않은 고무 동판지는 색채의 복원 능력에 차이가 있다.표면이 거칠고 적당하며 코팅이 균일한 동판지는 일반적으로 색채를 더욱 잘 환원시켜 인쇄물의 색채를 선명하고 자연스럽게 할수 있다.

광택도: 거울면 동판지 등 광택도가 높은 종이는 인쇄물에 더욱 높은 광택도를 부여하여 시각효과를 높일수 있다.그러나 자동차 속도가 너무 빠르거나 잉크 점도가 너무 높을 경우 광택도가 떨어질 수 있습니다.그러므로 인쇄과정에 차량속도와 잉크점도를 합리하게 통제하여 인쇄물의 광택도가 예기한 효과에 도달하도록 확보해야 한다.

4. 특수 효과와 공정 수요

특수효과: 일부 특수한 표면처리의 마르지 않은 고무동판지, 례를 들면 무광처리, 파마처리 등은 특정한 공예수요를 만족시키고 인쇄품에 독특한 시각효과와 질감을 부여할수 있다.

공정 호환성: 서로 다른 표면 처리는 인쇄 공정의 호환성에 영향을 줄 수 있습니다.예를 들어, 특정 특수 코팅된 동판지는 특정 인쇄 방식 또는 잉크 유형에 적합하지 않을 수 있으므로 용지 및 인쇄 프로세스를 선택할 때 종합적인 고려가 필요합니다.

요약하면, 서로 다른 표면 처리의 마르지 않은 고무 동판지가 인쇄 효과에 미치는 영향은 다방면이며, 흡묵성과 잉크 부착력, 인쇄 품질과 안정성, 색채 환원과 광택도 및 특수 효과와 공정 수요 등을 포함한다.불건전한 동판지를 선택할 때에는 구체적인 인쇄수요와 공예조건에 근거하여 여러가지 요소를 종합적으로 고려하여 최적의 인쇄효과를 확보해야 한다.