어떻게 마르지 않은 고무 동판지 인쇄의 색깔 편차 문제를 해결합니까?

불건전한 고무동판지 인쇄의 색갈편차문제를 해결하려면 여러 방면으로부터 착수할수 있으며 다음은 일부 구체적인 해결책략이다.

1. 재료 선택 및 검사

재료검사: 매 차수의 마르지 않은 고무동판지를 검사하는데 그 평활도, 산알칼리도, 흡수성, 건조성, 신축성 및 표면결합강도 등을 포함하여 재료성능이 인쇄요구에 부합되도록 확보한다.이렇게 하면 재료 자체의 문제로 인한 색상 편차를 피할 수 있습니다.

잉크 일치: 마르지 않은 고무 동판지와 일치하는 잉크를 선택하여 잉크의 색 강도, 그레이스케일, 색 오차, 착색력, 투명도, 점도, 세도 및 색 안정성 등 지표가 인쇄 표준에 부합하도록 확보한다.

2. 인쇄설비 및 공정조정

설비 점검: 인쇄 설비에 대해 정기적으로 점검과 조정을 진행하며, 잉크 슬롯, 물 롤러, 잉크 롤러, 진열대 등 부품의 청결과 마모 검사를 포함한다.인쇄 압력이 균일하고 적당한지 확인하여 설비 문제로 인한 색상 편차를 피한다.

공정 최적화:

짙은 잉크 얇은 인쇄: 대면적의 실사판 인쇄에 대해"깊은 잉크 얇은 인쇄"의 방법을 채택한다. 즉 잉크 색상을 적당히 진하게 조절하는 동시에 잉크 층의 두께를 조절하여 균일하고 포만한 색채 효과를 얻는다.

인쇄 압력 조정: 패드 기술과 인쇄 압력을 조정하여 판면의 잉크층이 인쇄물에 고르게 인쇄될 수 있도록 보장하여 잉크층의 농담이 같지 않은 현상을 피한다.

점착 방지 조치: 동판 종이의 흡묵성이 약하고 뒷면이 매끄러운 특징에 비추어 점착 방지제를 잉크에 첨가하여 점착 문제로 인한 색상 편차를 방지하는 등 적절한 점착 방지 조치를 취한다.

3. 잉크 및 색상 관리

잉크 정량 분석: 잉크 공급업체가 표본 인쇄에 사용되는 잉크에 대해 정량 분석을 진행하고, 상세하고 진실한 지표 검측 데이터를 제공하며, 표준 잉크 지표와 대조하여 잉크의 품질 안정을 확보하도록 요구한다.

색상 보정: 분광밀도계와 같은 색상 측정 도구를 사용하여 인쇄물의 색상을 보정하여 인쇄 색상이 고객 샘플이나 디자인 원고와 일치하도록 합니다.전색 인쇄의 경우 고객과 색상 표준을 확인한 후 잉크 배합을 해야 한다.

4. 환경 제어

온도 및 습도 제어: 인쇄 작업장은 온도 및 습도 변화가 잉크 이동 및 건조 속도에 미치는 영향을 피하고 색상 편차를 줄이기 위해 적절한 온도 및 습도 조건을 유지해야합니다.

공기질: 인쇄작업장의 공기를 청신하게 유지하고 먼지 등 불순물이 인쇄물에 미치는 영향을 줄인다.

5. 기타 주의사항

잦은 재료 교체 방지: 동일한 배치 또는 동일한 공급업체의 불건전한 구리 용지를 최대한 사용하여 재료 배치 간의 차이로 인한 색상 편차를 줄입니다.

직원 교육: 인쇄 작업자의 기술 교육을 강화하여 인쇄 공정과 색상 관리에 대한 인식과 능력을 향상시킵니다.

요약하면, 마르지 않은 고무 동판지 인쇄의 색상 편차 문제를 해결하려면 재료 선택, 인쇄 설비와 공정 조정, 잉크와 색상 관리, 환경 제어 및 직원 교육 등 여러 방면에서 종합적으로 대책을 세워야 한다.그래야 인쇄물 색상의 일관성과 안정성을 확보할 수 있다.