BOPP 컬러 열 민감 합성지의 생산 공정은 어떤 개선이 있습니까?

BOPP 컬러 열 민감성 합성지의 생산 공정은 제품의 성능, 품질 및 비용 효율성에 대한 시장의 더 높은 요구에 부응하기 위해 끊임없이 진보하고 개선되고 있습니다.다음은 주요 생산 공정 개선 사항입니다.

1.원료 선택 및 배합 비율 최적화

고순도 원료: 신축 후의 박막 강도를 높이기 위해 등규도가 더 높은 폴리프로필렌 원료를 사용한다.이와 동시에 제품의 성능수요에 근거하여 원료배합비율을 정확하게 통제하여 제품품질의 안정성을 확보해야 한다.

첨가제 사용: 원료에 적당량의 첨가제, 예를 들어 치공제, 색모재 등을 첨가하여 제품의 물리적 성능, 광학 성능과 인쇄 적응성을 개선한다.

2. 양방향 밀어내기 프로세스 개선

신축비 조정: 세로와 가로의 신축비를 최적화하여 박막이 종횡 두 방향에서 더욱 균형적인 성능을 가지도록 한다.예를 들어, 세로 및 가로 스트레칭 비율을 합리적으로 조절하여 필름의 스트레칭 강도와 크기 안정성을 향상시킵니다.

스트레칭 온도 제어: 스트레칭 중 온도를 정확하게 제어하고 원료가 스트레칭 중 최적의 플라스틱 상태인지 확인하여 박막의 균일성과 투명도를 향상시킵니다.

스트레칭 속도 최적화: 원료 특성과 설비 성능에 따라 스트레칭 속도를 조정하여 파막, 스트레칭 불균등 문제를 피한다.

3. 코팅 및 표면 처리 공정

코팅 설계도 최적화: BOPP 컬러 열 민감성 합성지의 특수 수요에 맞추어 코팅 설계도를 최적화한다. 예를 들어 접착제 함량을 증가하고 특수 충전재를 사용하는 등 코팅과 기재의 접착력과 코팅 성능을 향상시킨다.

도포 공예 개선: 계량봉식 도포, 커튼식 도포 등 선진적인 도포 기술을 채용하여 코팅층의 균일성과 일치성을 높인다.또한 도포 속도와 도포량을 합리적으로 제어하여 코팅이 너무 두껍거나 얇아서 발생하는 성능 문제를 방지합니다.

표면처리: 기계연마, 화학처리 등 방법을 통해 기재표면의 거칠음을 증가시켜 코팅층과 기재의 접촉면적과 접착력을 높인다.또는 유기실리콘 코팅, 폴리머 코팅 등과 같은 특수 코팅을 베이스 표면에 형성하여 접착력을 더욱 강화합니다.

4. 생산라인 자동화와 지능화

디지털화 제어: 선진적인 컴퓨터 제어 시스템과 센서 기술을 사용하여 생산 라인의 각 공정 매개 변수에 대한 정확한 제어와 실시간 모니터링을 실현한다.이것은 생산 과정의 문제를 적시에 발견하고 해결하여 생산 효율과 제품 품질을 향상시키는 데 도움이 된다.

지능화 관리: 빅 데이터 분석과 인공 지능 알고리즘을 도입하여 생산 데이터를 심도 있게 발굴하고 분석함으로써 생산 공정과 레시피를 최적화한다.이와 동시에 생산라인의 지능화관리를 실현하여 생산과정의 신축성과 대응속도를 높여야 한다.

5.환경 보호 및 지속 가능한 개발

녹색 원료: 친환경 원료와 첨가제를 선택하여 생산 과정에서의 오염 배출과 폐기물 발생을 줄인다.

에너지 절약 및 배출 감소: 생산 공정 및 장비 설계를 최적화하고 에너지 소비량과 탄소 배출량을 줄입니다.예를 들어, 효율적이고 에너지 효율적인 압출기, 스트레치, 롤러 수거기 등의 장비를 사용하여 생산 과정에서 에너지 소비를 줄일 수 있습니다.

재활용: 폐기물의 분리수거와 재활용 작업을 강화하여 자원의 이용 효율을 높인다.예를 들어, 생산 과정의 모서리와 폐기물을 재활용 처리한 후 생산 또는 기타 분야에 재활용합니다.

요약하자면, BOPP 컬러 열 민감 합성지의 생산 공정은 원료 선택과 배합 최적화, 양방향 스트레칭 공정 개선, 코팅과 표면 처리 공정, 생산 라인 자동화와 지능화 및 환경 보호와 지속 가능한 발전 등 방면에서 모두 현저한 개선 성과를 거두었다.이러한 개선은 제품의 성능과 품질 안정성을 향상시킬 뿐만 아니라 생산 비용과 환경 오염 위험도 낮추어 업계의 지속 가능한 발전을 위한 튼튼한 기초를 다졌다.