왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 어떤 절차가 있습니까?

왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정에는 주로 다음과 같은 몇 가지 핵심 단계가 포함됩니다.

1. 원자재 준비

기막 선택: 적합한 플라스틱 박막을 기재로 선택하는데, 이것은 왁스 기반 탄소 벨트의 기초 지지층이다.기막의 품질과 성능은 탄소띠의 전체 품질에 직접적인 영향을 미친다.

잉크 레시피: 제품 수요에 따라 왁스류 물질, 수지, 보조제, 착색제로 구성된 열전사 잉크를 배합한다.이러한 성분의 비율은 정확하게 제어하여 잉크의 성능과 인쇄 효과를 확보해야 한다.

2. 잉크 생산과 도포

잉크 생산: 왁스류 물질과 수지를 가열하여 녹인 상황에서 충분히 균일하게 혼합하고, 다시 바구니 연마기 또는 기타 연마 설비를 사용하여 이를 착색제, 보조제와 충분히 균일하게 혼합하여 열전사 잉크를 만든다.

도포공예: 열전인잉크를 기막의 일면에 균일하게 도포하고 도포량은 정확하게 통제해야 하며 일반적으로 평방당 2.2-3.5그람사이이다.도포 과정 중에 잉크층이 균일하고 흰 점이 없으며 텍스쳐 결함이 없도록 확보해야 한다.

3. 내열 잉크층 도포 (옵션)

제품의 요구에 따라 때로는 기막의 다른 한쪽에 내열잉크층을 도포하여 탄소띠의 고온성능과 인쇄효과를 높여야 한다.내열 잉크층의 도포량은 일반적으로 평방당 약 0.1-1그램으로 비교적 적다.

4. 분리와 복권

분할: 분할 롤러를 사용하여 코팅된 탄소 밴드를 특정 너비에 따라 분할합니다.분할 과정에서 절단 장력과 탄소 벨트의 이완도를 정확하게 파악하여 탄소 벨트 볼륨의 성능과 인쇄 효과를 확보해야 한다.

복권: 분리된 탄소띠를 권축에 감아 완제품 탄소띠를 형성한다.재볼륨 프로세스에서는 탄소 벨트 볼륨의 밀착도와 모양 품질에 유의해야 합니다.

5. 품질 제어와 검측

품질 관리: 전체 생산 과정에서 원자재와 완제품에 대해 엄격한 품질 관리를 해야 하는데 외관 검사, 사이즈 측정, 성능 테스트 등을 포함한다.

성능 검사: 제품 사양 및 고객 요구 사항을 충족하기 위해 내마모성, 인쇄 효과, 내고온성, 내노화성 등과 같은 최종 품목 탄소 벨트의 성능 테스트를 수행합니다.

6. 포장과 표지

포장: 운송 및 저장 프로세스의 손상을 방지하기 위해 최종 품목의 탄소 벨트를 일정 수량으로 포장합니다.

표지: 포장에 탄소띠의 모델, 규격, 생산일자, 유통기한 등 정보를 명확하게 표시하여 제품의 추적 가능성을 확보한다.

이상의 절차를 통해 왁스 기반 탄소 벨트를 생산하고 다양한 응용 시나리오의 요구를 충족시킬 수 있습니다.기술의 끊임없는 진보와 시장 수요의 변화에 따라 왁스 기반 탄소 벨트의 생산 공정도 끊임없이 최적화되고 개선되고 있다.